Winterlagerpreise

Bitte beachten Sie die geänderten Winterlagerpreise für die Saison 2017/18, nach der Nachkalkulation der ersten Winterlagersaison sehe ich mich gezwungen die Winterlagerpreise leicht anzuheben, Ich bitte um Ihr Verständnis.

Preise 2017/18

Axel Weißenberger

Fertigstellung, Mälar 30

Seit dem Laminieren ist nun einige Zeit vergangen, inzwischen ist das Boot fertiggestellt und ausgeliefert. folgende Arbeitsgänge wurden seit den Letzten Einträgen durchgeführt:

  • Spachteln und Schleifen des Rumpfes in vielen Gängen…
  • Fräsen der Zierkehle
  • Primern und Schleifen des Rumpfes in einigen Gängen…
  • Drehen des Bootes
  • Endlackieren
  • Einlackieren der goldenen Zierkehle
  • Aufgrundieren und Endlackieren des Schandeckels
  • Bilge ausschleifen und mehrfach Beschichten mit Bilgenfarbe
  • Einbau des Innenausbaus.
  • Einbau des Elektromotors
  • Einbau des Ruders

Meist, eigentlich immer, ist es bei großen Projekten so, daß der Liefertermin erschreckend schnell näher kommt. So auch in diesem Fall, aber, wir haben es geschafft und der Kunde ist zufrieden. Inzwischen schwimmt es schon wieder am Vierwaldstätter See und bereitet seinem Eigner viele Jahre Freude am Segeln mit einem gesunden Klassiker.

 

Mälar 30, Laminieren

Nach dem Drehen des Bootes bereiteten wir die Oberfläche für das Laminat vor.
Dazu wurden offene Fugen aufgefräst und mit Holzleisten verschlossen, Risse gesäubert und gespachtelt, Unebenheiten wo möglich gehobelt oder verschliffen. Hierbei waren wir durch heraustretende Nieten und Stahlschrauben sehr eingeschränkt. Zahlreiche Unebenheiten die sich deshalb nicht beheben ließen werden später, nach dem Laminieren mit mehreren Spachtel- und Schleifdurchgängen eingeebnet.
Nach all den Vorbereitungen wurde der Rumpf mit einer Lage Glasgelege und einer weiteren Lage Glasseidengewebe laminiert.

 

 

 

 

 

 

 

Warum Laminieren?

  • Verhindert ein Reißen der Aussenhaut
    Das notwendige Ausleisten des Rumpfes verbindet alle Planken fest miteinander, falls der Rumpf zukünftig einmal stärker auftrocknet, können Plankenfugen die bisher nicht verklebt waren nicht mehr „aufgehen“ es können einen Trocknungsriss autreten die auch in einer Planke verlaufen können. Laminat „sperrt“ dass Holz ab, es verhindert ein aufreissen der Beplankung ähnlich wie das die in verschiedenen Richtungen angeordneten Furnierlagen eines Sperrholzes verhindern das dieses reisst. 
  • Reduziert die Feuchteschwankungen im Plankenholz, das beugt Ermüdung vor.
    Das Glas/Epoxy Laminat verhindert die Aufnahme von Feuchtigkeit von außen. Das Plankenholz bleibt wesentlich trockener als bisher. Bei guter Durchlüftung des Rumpfes bewegen sich die Feuchtewerte der Hölzer auch während der Wasserliegezeit im größten Teil der Beplankung unterhalb der für die Entwicklung der meisten Pilze* nötigen Grenzen. Die Feuchteschwankungen die durch die abwechselnde Lagerung des Bootes im trockenen Winterlager und der Wasserliegezeit verursacht werden, werden stark reduziert. Dadurch werden auch die durch das Quellen und Schwinden der Hölzer verursachten Belastungen auf alle Niet und Bolzenverbindungen der Hölzer im Rumpf reduziert. Die Verbindungen ermüden weit weniger schnell.
  • Vergleichsweise günstig
    ähnliche Eigenschaften erzielt man mit dem mehrfachen auffurnieren des Rumpfes, man erhält einen „Formverleimten“ Rumpf, das Anpassen der mindestens zwei Lagen Furnier die meist ebenfalls mit Epoxidharz verklebt werden, ist jedoch wesentlich Zeitintensiver.

Vorraussetzung für ein Nutzen durch das Laminat ist es das Holz im inneren des Bootes möglichst trocken und gut belüftet zu halten. Der Bereich im Boot in dem meist Wasser steht (Bilgensumpf) kann mit Epoxy Primer oder Epoxidharz ausgestrichen werden. Die Rumpfinnnenseite und die Bilge sollten ebenfalls beschichtet werden allerdings ziehe ich hier Produkte vor, die einen gewissen Feuchtedurchsatz erlauben zum Beispiel ein oder Zeikomponentige Klarlacke oder Farben, Sie verlangsamen einerseits die Aufnahme von Feuchtigkeit, erlauben aber, daß eingedrungenes Wasser mit der Zeit wieder abdampfen kann.

*Holzfäule

Mälar 30, Laminiert, gespachtelt und grundiert…

Hier ein kurzes Update!

Es ist schon eine Weile her das ich den letzten Post geschrieben habe, inzwischen haben wir einige Arbeiten vorgenommen:

o Laminieren des Rumpfes bis zur  Deckskante mit Glas und Epoxidharz.

o Spachteln des Rumpfes und Brettschliff (dazu mehr in einem anderen Post…)

o Grundieren der gespachtelten und geschliffenen Fläche

Leider habe ich momentan keine Zeit hier mehr Bilder einzustellen, bei Google Fotos sind allerdings einige Zwischenschritte zu sehen.

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Schärenkreuzer Mälar 30, Drehen Animation

 

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Schärenkreuzer Mälar 30 wird gedreht

Nachdem alle Arbeiten die sinnvollerweise im Aufrechten zustand des Bootes gemacht werden können erledigt sind haben wir das Boot in den letzten Tagen gedreht und bereiten es jetzt auf das Laminieren der Außenhaut vor.

Offene Fugen werden ausgeleistet, möglichst mit dem der angrenzenden Beplankung  identischem Holz.

Anschließend wird der gesamte Rumpf Verputzt

 

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Schärenkreuzer Mälar 30, das Totholz ist verleimt

Das Totholz ist am Rumpf angebracht. Wichtig bei diesem Arbeitsschritt ist es, die Symmetrie des Bootes zu erhalten (oder in manchen Fällen auch herzustellen, sofern diese nicht vorhanden war).
Um gewährleisten zu können, daß das Totholz und später auch der Ballast möglichst genau entlang der Mittschiffsebene ausgerichtet sind, muss der Rumpf zunächst in das „Wasser gestellt“ werden, darunter versteht der Bootsbauer das horizontale Ausrichten des Bootes anhand der Konstruktionswasserlinie. Anschließend kann über den Bugspitze und Mitte Spiegel jeweils die Mitte des Bootes ausgelotet werden. Mithilfe einer Schlagschnur ist es jetzt möglich die genaue Mitte des Bootes am Boden aufzutragen. Mithilfe dieser Linie können nun die Mitten aller Teile die am Rumpf angebracht werden kontrolliert und ausgerichtet werden.

Im Vordergrund des Bildes der fertig geformte Totholzstapel nahezu fertig für die Montage, im Hintergrund an der Hacke der bereits angebrachten Füllstücke das Lot zur überprüfung der Mitte der angebrachten Teile.

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Schärenkreuzer Mälar 30, das Totholz wird angefertigt.

Nachdem der Rumpf nun vollständig zugeplankt ist, bereiten wir die Herstellung und Montage des Totholzes vor. Um Korrosionsprobleme zu vermeiden fertigen wir das Totholz aus Sapeli Mahagonie an. Es wird wie alle verbauten Holzteile mit Epoxidharz verklebt. Hier leisten uns die im Anfangsstadium des Projektes angefertigten Schablonen gute Dienste. Die Bauzeichnungen aus dem Jahr 1933 die wir mittlerweile erhalten haben, weichen im Detail von dem vorliegenden Boot ab, welches laut Typenschild im Jahr 1944 gebaut wurde. Nicht verwunderlich, mit den Jahren wurden Verbesserungen und Änderungen umgesetzt, ohne das die Zeichnung überarbeitet wurde.

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Schärenkreuzer Mälar 30, wir beginnen mit dem beplanken

Nachdem die Bodenwrangen nun auch verleimt sind haben wir in den letzten Tagen begonnen das Aufplanken vorzubereiten.

Zunächst wurde ein zur Hälfte entfernter Plankengang aus Nadelholz mit Lärche ergänzt. Die folgenden Plankengänge werden aus Mahagonie hergestellt.

Das „S“, also der Übergang des Unterwasserschiffs in die Kielflosse ist der am schwierigsten zu beplankende Teil des Bootes. Speziell die Schärenkreuzer warten hier mit recht kleine Radien auf. Traditionell mussten die Planken hier entsprechend dieser Radien hohl ausgeohobelt und eingepasst werden. Um diesen Zeitraubenden Prozess abzukürzen arbeiten wir hier mit schmalen Leisten die auf einer Seite Konvex, auf der anderen Seite Konkav gefräst sind, dadurch können recht solche engen Radien relativ einfach geplankt werden.

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Schärenkreuzer Mälar 30 – Kiel und Heckbalken sind dran!

… dazu noch viele Spantenden, die aufgedoppelten Bodenwrangen sind ebenfalls schon vorbereitet und werden in den nächsten Tagen eingebaut.

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